本發(fā)明涉及一種表面處理工藝，具體是一種鋼材td表面處理工藝。

背景技術(shù)：

td表面超硬化處理技術(shù)，采用金屬碳化物擴(kuò)散覆層td(thermaldiffusioncarbidecoatingprocess)原理，是在一定的處理溫度下將工件置于硼砂熔鹽及其特種介質(zhì)中，通過特種熔鹽中的金屬原子和工件中的碳、氮原子產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，擴(kuò)散在工件表面而形成一層幾微米至二十余微米的釩、鈮、鉻、鈦等的金屬碳化層。

現(xiàn)有技術(shù)中的td處理方法工藝步驟多，處理效率較低，能耗高，處理后的表面硬度低。因此，本領(lǐng)域技術(shù)人員提供了一種鋼材td表面處理工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種鋼材td表面處理工藝，以解決上述背景技術(shù)中提出的問題。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

一種鋼材td表面處理工藝，包括以下步驟：

一、對工件進(jìn)行清洗處理，將工件表面的雜質(zhì)清洗干凈；

二、對工件進(jìn)行研磨處理，使工件表面粗糙度≤ra0.06μm；

三、td處理，首先將熔鹽介質(zhì)加熱到950℃-1150℃，然后將工件置于上述熔鹽介質(zhì)中10-20小時，使工件表面形成10-20μm的冶金碳化物，其表面硬度為2500-3700hv；

四、將td處理后的工件輸送到淬火裝置進(jìn)行淬火處理；

五、將淬火后的工件輸送到回火爐進(jìn)行回火處理；

六、再次對工件進(jìn)行清洗，清洗后進(jìn)行風(fēng)干處理；

七、對風(fēng)干處理后的工件進(jìn)行拋光處理；

八、對工件進(jìn)行檢測和公差調(diào)整。

作為本發(fā)明進(jìn)一步的方案：步驟三中所述的熔鹽介質(zhì)包括硼砂、五氧化二釩和純鋁粉，其質(zhì)量比為15:4:2。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：步驟四中淬火處理用的淬火介質(zhì)選自水、油、冷卻液中的一種。

作為本發(fā)明再進(jìn)一步的方案：步驟五中回火溫度為400-500℃，回火時間為3-5小時，回火次數(shù)為2-3次，單次回火降溫速度為5-10℃/s。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：

本發(fā)明采用合理的配比，提高表面含釩量，表面硬度達(dá)到2700-3600hv，采用更合理熱處理工藝，使該td表面處理的工件，質(zhì)量好更好，綜合性能更佳，處理后的工件可以更好的滿足使用要求。

具體實(shí)施方式

下面將對本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例。基于本發(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實(shí)施例一

本發(fā)明實(shí)施例中，一種鋼材td表面處理工藝，包括以下步驟：

一、對工件進(jìn)行清洗處理，將工件表面的雜質(zhì)清洗干凈；

二、對工件進(jìn)行研磨處理，使工件表面粗糙度≤ra0.06μm；

三、td處理，首先將熔鹽介質(zhì)加熱到1000℃，然后將工件置于上述熔鹽介質(zhì)中15小時，使工件表面形成15μm的冶金碳化物，其表面硬度為3000hv；

四、將td處理后的工件輸送到淬火裝置進(jìn)行淬火處理；

五、將淬火后的工件輸送到回火爐進(jìn)行回火處理；

六、再次對工件進(jìn)行清洗，清洗后進(jìn)行風(fēng)干處理；

七、對風(fēng)干處理后的工件進(jìn)行拋光處理；

八、對工件進(jìn)行檢測和公差調(diào)整。

步驟三中所述的熔鹽介質(zhì)包括硼砂、五氧化二釩和純鋁粉，其質(zhì)量比為15:4:2。

步驟四中淬火處理用的淬火介質(zhì)選自水、油、冷卻液中的一種。

步驟五中回火溫度為450℃，回火時間為4小時，回火次數(shù)為3次，單次回火降溫速度為8℃/s。

實(shí)施例二

本發(fā)明實(shí)施例中，一種鋼材td表面處理工藝，包括以下步驟：

一、對工件進(jìn)行清洗處理，將工件表面的雜質(zhì)清洗干凈；

二、對工件進(jìn)行研磨處理，使工件表面粗糙度≤ra0.06μm；

三、td處理，首先將熔鹽介質(zhì)加熱到950℃，然后將工件置于上述熔鹽介質(zhì)中10小時，使工件表面形成10μm的冶金碳化物，其表面硬度為2800hv；

四、將td處理后的工件輸送到淬火裝置進(jìn)行淬火處理；

五、將淬火后的工件輸送到回火爐進(jìn)行回火處理；

六、再次對工件進(jìn)行清洗，清洗后進(jìn)行風(fēng)干處理；

七、對風(fēng)干處理后的工件進(jìn)行拋光處理；

八、對工件進(jìn)行檢測和公差調(diào)整。

步驟三中所述的熔鹽介質(zhì)包括硼砂、五氧化二釩和純鋁粉，其質(zhì)量比為15:4:2。

步驟四中淬火處理用的淬火介質(zhì)選自水、油、冷卻液中的一種。

步驟五中回火溫度為400℃，回火時間為3小時，回火次數(shù)為2次，單次回火降溫速度為6℃/s。

實(shí)施例三

本發(fā)明實(shí)施例中，一種鋼材td表面處理工藝，包括以下步驟：

一、對工件進(jìn)行清洗處理，將工件表面的雜質(zhì)清洗干凈；

二、對工件進(jìn)行研磨處理，使工件表面粗糙度≤ra0.06μm；

三、td處理，首先將熔鹽介質(zhì)加熱到1100℃，然后將工件置于上述熔鹽介質(zhì)中10小時，使工件表面形成16μm的冶金碳化物，其表面硬度為3700hv；

四、將td處理后的工件輸送到淬火裝置進(jìn)行淬火處理；

五、將淬火后的工件輸送到回火爐進(jìn)行回火處理；

六、再次對工件進(jìn)行清洗，清洗后進(jìn)行風(fēng)干處理；

七、對風(fēng)干處理后的工件進(jìn)行拋光處理；

八、對工件進(jìn)行檢測和公差調(diào)整。

步驟三中所述的熔鹽介質(zhì)包括硼砂、五氧化二釩和純鋁粉，其質(zhì)量比為15:4:2。

步驟四中淬火處理用的淬火介質(zhì)選自水、油、冷卻液中的一種。

步驟五中回火溫度為500℃，回火時間為5小時，回火次數(shù)為3次，單次回火降溫速度為10℃/s。

對于本領(lǐng)域技術(shù)人員而言，顯然本發(fā)明不限于上述示范性實(shí)施例的細(xì)節(jié)，而且在不背離本發(fā)明的精神或基本特征的情況下，能夠以其他的具體形式實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。因此，無論從哪一點(diǎn)來看，均應(yīng)將實(shí)施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本發(fā)明的范圍由所附權(quán)利要求而不是上述說明限定，因此旨在將落在權(quán)利要求的等同要件的含義和范圍內(nèi)的所有變化囊括在本發(fā)明內(nèi)。

此外，應(yīng)當(dāng)理解，雖然本說明書按照實(shí)施方式加以描述，但并非每個實(shí)施方式僅包含一個獨(dú)立的技術(shù)方案，說明書的這種敘述方式僅僅是為清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個整體，各實(shí)施例中的技術(shù)方案也可以經(jīng)適當(dāng)組合，形成本領(lǐng)域技術(shù)人員可以理解的其他實(shí)施方式。

技術(shù)特征：

1.一種鋼材td表面處理工藝，其特征在于，包括以下步驟：

一、對工件進(jìn)行清洗處理，將工件表面的雜質(zhì)清洗干凈；

二、對工件進(jìn)行研磨處理，使工件表面粗糙度≤ra0.06μm；

三、td處理，首先將熔鹽介質(zhì)加熱到950℃-1150℃，然后將工件置于上述熔鹽介質(zhì)中10-20小時，使工件表面形成10-20μm的冶金碳化物，其表面硬度為2500-3700hv；

四、將td處理后的工件輸送到淬火裝置進(jìn)行淬火處理；

五、將淬火后的工件輸送到回火爐進(jìn)行回火處理；

六、再次對工件進(jìn)行清洗，清洗后進(jìn)行風(fēng)干處理；

七、對風(fēng)干處理后的工件進(jìn)行拋光處理；

八、對工件進(jìn)行檢測和公差調(diào)整。

2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼材td表面處理工藝，其特征在于：步驟三中所述的熔鹽介質(zhì)包括硼砂、五氧化二釩和純鋁粉，其質(zhì)量比為15:4:2。

3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼材td表面處理工藝，其特征在于：步驟四中淬火處理用的淬火介質(zhì)選自水、油、冷卻液中的一種。

4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼材td表面處理工藝，其特征在于：步驟五中回火溫度為400-500℃，回火時間為3-5小時，回火次數(shù)為2-3次，單次回火降溫速度為5-10℃/s。

技術(shù)總結(jié)

本發(fā)明公開了一種鋼材TD表面處理工藝，包括以下步驟：一、對工件進(jìn)行清洗處理；二、對工件進(jìn)行研磨處理；三、TD處理，首先將熔鹽介質(zhì)加熱到950℃?1150℃，然后將工件置于上述熔鹽介質(zhì)中10?20小時；四、將TD處理后的工件輸送到淬火裝置進(jìn)行淬火處理；五、將淬火后的工件輸送到回火爐進(jìn)行回火處理；六、再次對工件進(jìn)行清洗；七、對風(fēng)干處理后的工件進(jìn)行拋光處理；八、對工件進(jìn)行檢測和公差調(diào)整。本發(fā)明采用合理的配比，提高表面含釩量，表面硬度達(dá)到2700?3600HV，采用更合理熱處理工藝，使該TD表面處理的工件，質(zhì)量好更好，綜合性能更佳，處理后的工件可以更好的滿足使用要求。